今こそ、地域NO、１を目指す中小零細企業に向けて

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ベンチャー企業のその日暮らしの厳しさ、
でもトップは、社員に話さない。


断熱金属サイデングのキー部、それは、発泡樹脂（ポリウレタン樹脂の現場発泡）のむずかしさである。



１、ポリウレタン樹脂の現場発泡の歴史は、デュポンとバイエルの特許権が消滅してから数年しか経過して

おらず、日本メーカノライセンスの許諾メーカのみが発泡作業を実施していのです。

そのため、発泡技術は、ほとんど秘密、ノウハウでつつまれていたのです。


それも、１００から２００ｍｍくらいの厚手の長方体の発泡体を工場で十分に長時間キュア―して製造し、このパン上の発泡体を定寸に

裁断して発売していたのです。

そのため、無駄は一切市場に出ず、コストアップは免れないのです。


それに引き替え、今回の現場発泡の延長線の樹脂の連続吐出は、世界で未知のチャレンジでした。
そのため、短時間の吐出は可能ですが、連続となると全く予想がつかず、暗中模索の連続です。




其れで、新規メーカはまったくのド素人であり、しかも、原料はこれら外国　メーカとライセンス契約済みの

メーカのみでした。勿論これら国内メーカ殻の購買であり、発泡技術のノウ・ハウ指導付でした。


それは、彼らの吐出法であり、幅３０㎝、深さ１５ｍｍ、長さエンドレスの帯状態であり、これを約１分間で見かけ上の形状にキュア―するのです。

この種、経験は無く、未開地えのチャレンジでした。


しかも、吐出幅が３０センチ幅と限定され、その幅以外は、無駄なのです。
その上、厚さが１５ｍｍです、許容範囲は１７ｍｍ位までであり、それ以上はオシャカ（失敗）になるのです。


理由は、製出荷後、この余分は樹脂の厚さは、無駄なエアが含まれ、キュア時間ない発泡（発泡剤の気化、
フレオン１１は３０℃）できず未発泡になるのです。その結果、製品の表面材（カラー鋼板０，２７ｍｍ厚）にはボイドが凹凸状で現れるのです。

即ち施工後にクレームとして出るのです。

これは、予想外に頻繁に生じるのです。
ポりウレタンの化学反応としては、ポリオールとポリイソシアネートの高分子化であり、
そこの発泡剤がその反応中に気化するので約３０～４０倍に発泡させる量を配合してあります。


デモが気温や、発泡環境の温度で、発泡倍率も大きく変化するのです。
このコントロールは難しいのです。
あなたなら、簡単ですか？

費用の投資は限界です。